常 见 问 题

产 生 的 原 因

解 决 办 法

1

由墨辊引起的条痕总是与墨辊平行，无一定规律，但不是齿轮条痕

⑴一根或多根着墨辊与印版压力太大，当它经过版辊筒缺口时，就会撞击印版的前边缘并产生回跳，这种振动使着墨辊上的墨膜断裂，而产生条痕，并在着墨辊转一圈后传到印版上。

重新调着墨辊与印版的压力。

⑵着墨辊与印版压力小于着墨辊和串墨辊之间的压力，造成着墨辊与印版打滑而产生条痕，着墨辊表面晶化时更易打滑。

①重新调整压力，着墨辊与印版的压力稍大于着墨辊的压力，避免着墨辊和印版之间产生滑移。
②对着墨表面的晶化层进行处理，去除晶化层或换着墨辊。

⑶滚筒之间压力过大，当滚筒缺口相遇时，滚筒产生振动，就可能在着墨辊接触印版处或在印版和橡皮滚筒主印线上产生滑移而出现条痕。

①调整滚筒之间的压力，使之符合要求。
②检查滚筒轴承是否已损坏，或轴承调整是否符合要求重新进行调整，轴承损坏须更换。
③气垫橡皮布使用时间长须更换新的。

⑷橡皮布和印版没有张紧。这样在印版和橡皮滚筒之间或橡皮滚筒和纸之间产生滑移，这种打滑是断续的，就可能造成条痕。印版和橡皮滚筒压力越大，打滑现象越严重。

上紧印版和橡皮布，调整版和橡皮滚筒的压力，使之符合要求。

⑸墨辊特别是着墨辊硬度过高。

更换不符合要求的墨辊。

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2

供墨不匀

⑴墨辊脱墨。一般是由于墨辊表面晶化；湿润液配比不对（如PH值不合适）和供水过大，使墨辊亲水斥墨。

①清洗整个匀墨系统，拆下脱墨辊，进行重点清洗；
②针对问题去解决，墨辊晶化应去掉晶化层；
③湿润液配比应调整；
④供水过大应减小。

⑵串墨辊或胶辊跳动超差；墨辊压力小或相邻辊不平行，使压力不一致。

针对问题解决。如串墨辊的圆跳动一般不超过0.05mm，控制在0.03mm之内。墨辊压力调整不当或轴线不平行，应重新调整压力或重新调整相邻辊的平行度（应特别注意着墨辊与印版、着墨辊和串墨辊的压力和平行度）。还应该经常检查墨辊轴承是否完好，转动是否灵活。

⑶墨刀片弯曲变形或不均匀性磨损；墨刀片和墨斗辊的间隙调整不当。

①墨刀片弯曲变形无法使用时，只能更换新墨刀片。一般墨刀片不均匀性磨损时，可拆下墨刀片组件进行刃磨，将刃口磨平后，重新安装使用。
②墨刀片和墨斗辊的间隙调整不当，应重新调整。调整时应注意：每次调整不要调得太多，要逐步调整；间隙调小时，要从中间的墨斗螺钉向两边调；间隙调大时，要从两边的墨斗螺钉向中间调；不要把某一个墨斗螺钉紧死在墨斗辊上，这样可能造成墨刀弯曲或划伤墨斗辊。

⑷墨斗辊划伤或墨刀片与墨斗辊之间聚积了干墨和污物。

墨斗辊划伤只能拆下来重新磨圆，墨刀片和墨斗之间聚积了干墨和污物应及时处理，并经常搅拌油墨，保持墨斗、墨斗辊和墨刀片清洁。

⑸清洗墨辊时，没有洗干净。残留墨和清洗剂干燥后，使胶辊膨胀、爆皮和起泡，这种现象往往在胶辊的两端较严重，引起传墨不匀或着墨不匀。

①更换已损坏的墨辊；
②每次清洗墨辊后应将串墨辊和胶辊擦干净特别注意两端擦干净。

⑹墨辊被纸毛弄脏，影响传墨和印刷质量。

及时清洗印刷滚筒，使纸毛聚积到某一根易清洗的墨辊上。

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3

印刷密度不够（在印刷过程中，所印图像的密度逐步下降，或产生颗粒状。）

⑴印刷压力不够。使用新橡皮布时易出现这种问题，主要是新橡皮布在压力和张紧力作用下变薄，使版和橡皮、橡皮滚筒之间的压力减小。

检查压力，如果不符合要求，增加压力。

⑵油墨结皮，影响墨斗下墨。

经常搅拌墨斗中的油墨，保持其良好的流动性。或在墨斗中增加搅墨器。

⑶由于油墨中颜料颗粒太大，搅拌不匀，或油墨被水浸泡，使油墨在墨辊或在印版及橡皮布上堆积，油墨无法传递，导致油墨密度下降或颗粒状。

①检查油墨颗粒是否太大，同时检查油墨是否搅拌不匀，颜料没有完全分散。如果颗粒太大或搅拌不匀，就应该更换油墨或重新研磨颜料及搅拌合格后再使用。
②用水量不宜太大。
③在油墨中加入适当的调墨油，或更换抗浸水较强的油墨。

⑷墨辊、印版、橡皮布上纸毛太多，影响墨膜传递。

①清除纸毛；
②使用纸毛小，抗掉毛较好的纸；
③尽量减少油墨黏度；
④在墨辊表面涂专用清洁化合物，让其停留24小时后用墨辊清洁剂和清水清洗干净。

⑸装滚枕的机器，由于滚枕压力太大，滚枕发热，使滚筒间距加大，压力减小。

先使滚枕冷却后，按制造商的规定，重新调整滚枕压力和印刷压力。

4

飞墨（油墨形成雾状，扩散到印刷机周围）

⑴过厚的墨膜、在两个墨辊之间分裂时，形成长长的细丝。

①减小墨膜厚度。减小墨斗辊和墨刀片的间隙；
②在摆动传墨时，减小墨斗辊的转速或减小传墨辊与传墨辊的接触时间。
③在墨膜传墨时，减小传墨辊和传墨辊间隙。

⑵油墨墨丝过长，黏度太大。

①换用墨丝较短、黏性较小的油墨；
②在油墨中添加去黏剂。

⑶串墨辊的串动量太小，油墨有凸棱。

加大串墨辊的串墨量，消除凸棱。

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解 决 办 法

5

积墨（油墨在墨辊、印版或橡皮布上堆积或结块）

⑴油墨在墨辊、印版或橡皮布上的纸带边缘之外聚集并干燥。

①尽可能减少墨量。
②使用色强度较高的油墨。以减小供墨量。

⑵油墨颗粒粗，墨丝过短。润版液进入油墨太多。

①重新研磨油墨或重新配制；
②改进润版液配比或尽可能减少用水量。

⑶纸张的涂料被橡皮布拔起，与油墨混合并沉积在网目调区域内。

①适当调整印刷压力。
②检查橡皮布是否发黏和有局部凸起。如果有应更换橡皮布或修理。
③降低油墨黏度。
④改进润版液，如增加酒精含量，降低表面张力，以便尽可能减少润版液用量。
⑤更换纸张，使用表面强度好的纸。

⑷新胶辊或新橡皮布吸收过多的连结料和溶剂。因此在辊和橡皮布的表面上保留油墨的颜料太多。

①胶辊和橡皮布不要同时更换新的；
②改进油墨配比，减少溶剂向胶辊和橡皮布内渗透。

6

印版着墨不良（印版的图文部分不能适当着墨。）

⑴在全部或部分印版图文区域有树胶或修版液的固化物，故只亲水而不亲墨。

①用水清洁印版，如果印版上的树胶存留时间较长的话，使用热水或树胶清洗效果更好；
②更换印版；
③用树胶封版时，使用制造商规定的化学制品，并保证用粗棉布立即将其擦干。

⑵在印版图文部分留有干燥的油墨和蜡克。

①使用制造商推荐的清洁剂清洗印版。
②使用即涂蜡克或印版显影添加剂，涂敷印版表面。使用蜡克时要注意，蜡克须要和印版涂层相容。
③更换印版。